Капитальный ремонт крановых путей проводится в два этапа

Первый этап обследование и анализ состояния:

  • нивелировка (планово-высотная съемка).
  • выявление дефектов направляющих рельс.
  • осмотр креплений кранового пути.
  • строительная экспертиза кранового пути (при необходимости).

Второй этап устранение дефектов кранового пути:

  • рихтовка подкранового пути.
  • устранение дефектов креплений.
  • ремонт подкрановых балок (при необходимости).
  • контрольная нивелировка.

Если пути повреждены.

Изношенность или повреждение элементов путей – повод для ремонта. Специалисты рихтуют рельсы по осям и высоте, регулируют стыки, меняют изношенные детали, реставрируют земляное полотно, ремонтируют электрооборудование и проводят комплекс других работ.
Если пути не в допуске, то их необходимо заменить. Для этого разрабатывается новый проект путей.
Срок службы подкрановых путей составляет не менее 25 лет. Но иногда их нужно демонтировать раньше. Как правило, это форс-мажорные ситуации. Например, когда пути повело в результате размыва насыпи из-за паводка. Или рельсы деформировал упавший на них кран.
Разобраться в тонкостях обустройства подкрановых путей и правильно их подобрать помогут квалифицированные специалисты.

Обслуживание подкрановых путей.

Характеристики рельсового пути при эксплуатации могут отклониться от первоначальных показателей. Так как кран и рельсы находятся в связке, то все дефекты рельс напрямую влияют на кран и его работоспособность. Если подкрановые рельсы вне допуска, колесо крана будет изнашиваться быстрее. Это угрожает безопасности работы крана. Своевременное техническое обслуживание позволяет избежать таких ситуаций. В рамках него проводятся проверки болтовых соединений, тупиковых упоров подкрановых путей, проверяется работа конечных выключателей, отклонения самих рельс и проводится ряд других мероприятий. Все рекомендации по обслуживанию включаются в «Отчет по подкрановым путям».

 

 

В проекте кранового пути должны содержаться следующие основные сведения:

  • тип рельсов и допустимая нагрузка на рельс от колеса крана;
  • тип, сечение и длина шпалы;
  • расстояние между шпалами;
  • способ крепления рельсов между собой и к шпалам;
  • наличие подкладок между рельсами и шпалами,
  • конструкция подкладок и способ их установки;
  • зазор между рельсами;
  • материал и размер балластного слоя;
  • минимальный допустимый радиус кривой;
  • предельно допустимые величины общего продольного уклона;
  • допуски на ширину колеи и на разность уровня головок рельсов;
  • конструкции тупиковых упоров;
  • устройство заземления кранового пути.


Рельсы должны крепиться так, чтобы исключалось боковое и продольное их смещение при передвижении и работе крана.

При креплении рельсов посредством сварки должна быть исключена возможность их тепловой деформации.
Проверка состояния кранового пути и измерение сопротивление его заземления должны проводиться в соответствии с нормативными документами